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摘要
采用光固化技术成型制备薄平板样件(厚度<1 mm)，液态树脂流动性差，填充不充分，极易导致样件产生凹陷、凸起及气泡等表面缺陷，影响样件外观和实际性能。为解决该光固化技术成型制备难题，以薄平板样件为研究对象，首先采用控制变量法，改变多种工艺参数制备样件；随后，基于蒙特卡洛撒点法，统计表面缺陷面积比，并以此为结果表征量，研究延时、平台下沉高度、液位高度、刮刀参量、样件摆放位置及表面涂覆等工艺参数对样件表面缺陷的影响。研究结果表明，表面涂覆技术、样件摆放位置、刮刀刮平次数、刮刀移动速度对薄平板样件的表面缺陷问题有显著影响；液位高度对表面缺陷问题有一定影响；平台初始高度与延时对表面缺陷问题影响不大。采用SLA技术打印精度要求0.1 mm、厚度要求小于1 mm的薄平板件时，增加刮刀刮平次数至3次，减小刮刀刮平速度至30 mm/s，使用表面涂覆技术、改善样件摆放位置等，均可改善打印过程中的表面缺陷问题，为光固化成型技术制备薄平板样件(厚度<1 mm)提供了有效的技术方案。
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单位上海材料研究所
