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摘要
设计并优化了一种盘式铝合金汽车轮毂的锻造工艺及模具，结合数值模拟明确了锻造过程中金属的流动规律。针对此类盘式铝合金汽车轮毂的结构特点，提出了一种预锻件-终锻模具内嵌式相切的设计方法。基于此设计方法，通过数值模拟得出了合理的预锻上模压下量为50～70 mm。优化的锻造工艺和模具解决了轮毂初始坯料和预锻件与模具间定位难的问题，并消除了终锻件的折叠缺陷。利用优化后的锻造模具和工艺进行了锻造生产试验，对轮毂终锻件不同部位进行了组织表征和力学性能测试。结果表明，采用提出的预锻模具设计方法及推荐的预锻上模压下量，轮毂锻件成形质量良好，飞边分布均匀且无折叠缺陷，不同部位的组织和力学性能均满足要求。
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