以材质为ZG310的座体为研究对象并对其结构进行分析,以此设计了铸件的浇注系统、冒口等。首先采用Pro/E5.0软件进行三维建模;其次在Anycasting软件中对铸件成型过程进行了数值模拟仿真;最后对仿真结果进行分析,并预测座体凝固缺陷,对工艺进行相应优化。结果表明,采用开放式底部注入浇注系统,选择最终分型面和浇注方案,座体充型平稳有利于实现座体的顺序凝固;放置冷铁和增大冷铁的尺寸可以消除座体铸件的缩孔、缩松缺陷,对其实际生产起到了指导作用,从而保证了铸件的产品质量。
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