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摘要
工业化独立发酵凝固型发酵乳受发酵温度波动、发酵时长及发酵后剪切破坏等因素的影响，易出现成品乳清析出量过多和凝固状态不佳等现象，本研究通过单因素实验初步探究了发酵温度波动、发酵温度、发酵时长、发酵菌种配比及模拟工业化灌装后破坏对产品质构和风味的影响，在单因素实验的基础上，设计响应面法BoxBehnken组合试验，对发酵温度、发酵时长、发酵菌种配比工艺参数进行了优化。单因素实验结果显示：灌装后发酵2 h内剪切破坏影响不大，但超出时间后将严重影响产品质构和酸化速度，灌装后发酵温度波动将显著影响产品的酸化速度和不良率，这提示工业化发酵过程中应当尽量缩短灌装后段液态乳在常温环境中的暂存时间，由于机器故障导致的灌装延迟超过2 h的液态乳应直接发酵为成品再进行二次利用，不适宜再经管道剪切后进行灌装。响应面模型最优解的结果表明，在实际发酵温度42℃，发酵时长5.6 h，菌种配比1:1最佳工艺条件条件下制备的工业化独立发酵凝固型发酵乳的质构完好率为100%，终止发酵的酸度为68.56°T，冷库后放置12 h的酸度为70.2°T，发酵乳的综合感官评分为8.24分，与预测值接近，证明模型有效。流变学特性曲线结果显示该发酵乳的抗剪切能力较弱，200 s-1高剪切后的酸奶黏度恢复率仅为25.55%，符合脆软嫩滑形式的凝固型发酵乳的感官特点。响应面法可有效拟合该凝固型发酵乳的发酵温度、发酵时长、发酵菌种配比之间的关系，为工业化生产中不可避免的菌种配比称量误差、发酵温度堆热传热波动、人为取样时机导致的发酵时长误差等情况给予了一定的理论指导，方便在实际操作中，快速提出相应的对策。
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