为提高低压铸造蜗轮减速机壳体成形品质并提高生产效率，利用数值模拟方法对其凝固过程中的温度场、缩松缩孔情况进行分析。预测了缩松缩孔缺陷的位置分布及大小，并分析其形成原因。在此基础上，通过改进浇道、调整工艺参数、添加冷却等措施进行优化设计。结果表明，优化后的铸件内无缩松、缩孔缺陷，提高了铸件品质，凝固时间缩短了38.8%。通过金相分析，验证了此优化工艺的可行性。
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