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摘要
为了解决生产过程中毛坯残余应力和加工工艺导致的轴类零件产生弯曲变形，影响零件的使用精度，以及轴类零件在生产过程中的矫直工艺参数制定等问题，从而有效避免矫直过程中产生矫直损伤，提高矫直效率，对矫直工艺原理进行了研究，确定了矫直工艺参数主要为矫直下压量，分析了矫直下压量与残余弯曲量的关系。以汽车等速万向传动中间轴为研究对象，建立了传动中间轴矫直过程的理论模型，分析了不同支点距下的矫直下压量范围及残余弯曲量，对不同的初始弯曲量进行分段，不同初始弯曲量匹配不同的矫直下压量；针对传动中间轴的初始弯曲量及其分布进行了矫直下压量及其变化的匹配和优化，并通过试验验证了工艺合理性。
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