摘要

针对形状复杂的水室封头,提出胎模制坯和热冲成形相结合的新工艺。具体工艺为在胎模锻造中,下模预置管嘴仿形型腔,用扁砧将坯料压制成带管嘴的板坯。热冲成形时,上模是根据封头锻件内腔表面进行仿形的冲头,下模是带圆角的筒形漏盘,通过冲压完成一次整体成形。并运用"正向模拟+反向修正"的思路,通过几何包络与物质点反向追踪方法,对预制坯料进行精准设计。在模拟过程中同时预测了成形过程中的晶粒演变和开裂趋势,从而保证了成形方案的微观合理性。最后通过1∶5物理缩比实验,从宏观尺寸和微观晶粒角度对比了模拟结果与实验结果,证明了设计方法的有效性。