摘要
针对多工位非标机床既节约成本又运行稳定困难的问题,非常有必要对非标机床进行优化设计研究。以非标机床—齿轮淬火自动上料机为载体,提取非标机床关键部件进行结构设计并对此建立多目标数学模型,运用神经网络与遗传算法对关键部件优化分析,最终通过ANSYS Workbench对两种优化结果进行理论对比以及仿真分析。其结果表明:在本案例中,通过遗传算法优化的数据结果比神经网络优化出的数据更合理,其总体质量相差5.1%;同时所优化结果中最大位移变形值分别为0.00017968mm和1.2249mm;最大应力分别为0.6863MPa和0.057739MPa;前6阶模态值在4Hz至50Hz以内,同时为以后类似研究提供基础。
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单位重庆机电职业技术学院; 贵州大学