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摘要
35CrMo合金结构钢常用于制造高负荷零件，应用领域广泛，市场需求较大。目前，国内某厂通过模铸生产小锭重35CrMo孔缺陷钢锭存在内部缩较大、成材率低的问题。为了大幅度提升此钢锭的成材率，保障成品质量，本文开展无冒口钢锭插入发热体技术的研究。采用有限元软件ProCAST，系统研究了无冒口钢锭内有无发热体、不同发热体插入数量、插入位置、插入深度及发热持续时间对钢锭凝固进程温度场、凝固时间和内部缩孔缺陷的影响。结果表明，相较于无冒口钢锭，每增加两根发热体凝固时间延长350s左右，插入发热体后，内部缩孔体积可缩小65.9%以上；距中心20mm，插入深度20mm处插入四根发热体，发热持续时间为1500s左右时，内部质量及成材率相对最高，比无发热体的无冒口钢锭缩孔体积减小90%以上，效果优于常规冒口补缩法，可为模铸工艺的创新提供一定研究思路。
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