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摘要
采用6061-T651铝合金圆棒进行摩擦挤压增材制造（friction extrusion additive manufacturing,FEAM）工艺实验研究，探讨和分析不同主轴转速对单道双层增材试样的增材成形、组织特征和力学性能的影响规律。结果表明：对给定横向移动速度300 mm/min，采用主轴转速为600 r/min和800 r/min均能获得完全致密无任何内部缺陷、厚度分别为2 mm和4 mm的单道双层增材试样，增材整体由细小等轴晶粒组成，增材层间实现冶金连接；800 r/min下工具轴肩的摩擦挤压作用降低，增材层间结合界面呈平直状，塑化金属流动不充分，沉积层宽度较窄、表面成形更粗糙；600 r/min下结合界面经历的塑性变形和热循环更为显著，晶粒细化至6.0μm，但增材界面区软化程度较严重，硬度仅为增材棒料母材的52.7%～56.2%，而800 r/min下界面区的硬度能够达到母材的56.0%～61.3%；在600 r/min和800 r/min下，增材试样均具有优良的综合力学性能，抗拉强度分别达到增材棒料母材6061-T651的66%和70%，而断后伸长率明显较高，分别为母材的212%和169%；与目前其他增材工艺力学性能比较均具有明显的优势。
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