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摘要
机匣具有内腔复杂、壁薄等特征,传统工艺方法难以在短期内对其进行整体铸造和性能验证。本文结合ProCAST数值模拟软件和砂型3D打印方法对其进行整体铸造工艺研究。模拟仿真得出:720℃浇注初温下,浇注8 s,铸件成形效果良好,充型平稳且顺序凝固。整体凝固达到46%时,铸件主体区域已凝固完毕,无孤立液相区,可有效避免缩孔类缺陷的产生。随后用砂型3D打印方法试制铸件,试制周期有效缩短至原时间的1/4。通过X-Ray与尺寸精度检测显示:铸件形状完整、无气孔和明显缺陷,尺寸精度符合标准,试制结果与仿真结果一致。
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