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摘要
高性能铝合金型材三维弯曲构件具有几何造型流畅、空气动力学性能优、结构强度高等特点,因而广泛应用于高端装备的制造当中。该类制件往往具有几何非对称的特点,一般呈镜面对称的安装在载运工具上。对于此类零件的成形加工往往需要多套模具和设备,成形效率低下,且回弹变形难以预测和控制。为提高此类零件的成形效率,基于提出的多点三维拉压弯曲成形技术,以高铁列车车头窗口下梁的成对成形制造为例,将非对称三维结构件连接为整体对称构件,实现了镜面对称结构件的成对一次成形,提高了材料利用率6.79%,并提高生产效率一倍。此外,为实现该零件的精确成形,建立三维拉压复合弯曲成形过程回弹变形的数值仿真模型,在施加补拉伸的情况下,回弹预测误差小于2mm,仿真结果较好地预测了回弹变形的整体趋势。最后,通过利用提出的回弹测量误差的直接补偿方法,通过两次计算迭代,将成形水平和垂直方向的最大误差降低至1.33 mm和0.73 mm,实现了高铁列车窗口下梁的成对一次弯曲精确成形。
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