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摘要
结晶器是连续铸造的核心部件,被称为连续铸造的"心脏",它决定着连铸生产的成败;而糊状区的长度以及初始凝固点的位置是评价结晶器能否成功拉出铸锭的关键因素。利用有限元分析软件ProCAST中的MILE算法对高度分别为20 mm、30 mm以及40 mm的结晶器,在相同的工艺条件下,进行温度场的数值模拟,分别研究其糊状区长度和初始凝固点位置随工艺参数的变化规律。数值模拟分析发现,30 mm结晶器要优于20 mm和40 mm结晶器,具有较大的可调节的工艺参数范围,更能安全稳定的生产出铸锭。30 mm结晶器的实验验证表明,实验结果与模拟分析的规律吻合度较好,证明了用模拟分析进行结晶器设计的合理性和优越性。
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