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摘要
某项目薄壁大跨度箱体结构由于外形尺寸较大，传统的厂房外拼装后整体吊装就位的施工工艺周期较长，对工程施工关键路径影响较大，无法满足工程整体施工进度的要求，需研究对分层拼装、吊装就位的崭新工艺思路，实现土建施工与安装施工交叉并行，确保工程重大里程碑目标的顺利实现。为解决薄壁大跨度箱体结构刚度低、在分层吊装中易产生大变形的问题，本文从工装设计、平衡梁和吊点设计两个方向出发，对该项目薄壁大跨度箱体结构进行了防变形优化设计。对采取防变形工装后的吊装工况进行数值仿真，优化吊装过程中防变形控制措施；研究平衡梁的设计方案，改进吊点的空间排布。通过有限元分析和设计优化，最终得到了一套具有一定通用性的防变形设计方案，并在施工过程中安装传感器监测变形以作进一步验证。结果表明：防变形设计方案能优化薄壁大跨度箱体结构在吊装时的受力情况，减小由于整体受力原因产生的变形，克服薄壁大跨度箱体结构模块化施工的技术难题。
