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摘要
为了解决变截面铝合金传动轴管制造难的问题，设计了铝合金传动轴管内高压成形工艺，探讨了轴向进给量、成形内压、摩擦因数和模具圆角半径对传动轴成形质量的影响规律。为获得成形质量最佳的传动轴管零件，采用有限元数值模拟结合智能算法对内高压成形工艺参数进行了联合优化。以轴向进给量、成形内压、摩擦因数和模具圆角半径等为优化自变量，以最大减薄率和最大增厚率为优化目标，训练径向基函数神经网络，并通过非支配排序遗传算法获取最优Pareto解集。在此基础上，采用熵权法的逼近理想解排序法综合评估、筛选，得出最优工艺参数为轴向进给量110.25 mm,成形压力13.324 MPa,管材与模具摩擦因数0.118,推头与模具摩擦因数0.037,圆角半径67 mm。对最优工艺进行仿真验证，发现最大减薄率与最大增厚率的仿真验证结果与神经网络预测结果的偏差分别为0.1880%和0.1637%,预测结果与仿真结果基本吻合。验证了该方法在解决工艺参数优化问题上的可行性。
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单位湖北汽车工业学院
