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摘要
采用搅拌摩擦焊（FSW）和熔化极惰性气体保护焊（MIG）相结合的方法焊接制造的铝合金筒体（5A06H112，内径Φ2 110++00..31×120+4mm），由20 mm厚壁板通过辊弯至内径Φ2 102 mm、筒体本体FSW拼焊、筒体大量附件MIG焊接后筒体内径变形大变形不规律，导致筒体焊后去除焊接余量内径精加工至内径Φ2 110 mm后筒体剩余壁厚不满足设计规定的120+4mm，而筒体精加工后壁厚过大将使其超重不满足系统对质量的要求，壁厚小于12 mm无法满足结构强度要求，壁厚的控制对整个系统的安全至关重要。对FSW焊后变形规律进行分析，通过调整单侧焊接厚度、改变焊接顺序、优化工装方案等措施可将焊后单侧内凹变形从最大10 mm降至2 mm以内；对附件MIG焊后变形规律进行分析，通过优化装焊顺序、优化工装方案及精加工工艺方案等措施，最终使筒体机加工后壁厚合格率由原来的23%提高至100%。
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单位上海航天设备制造总厂
