摘要

粉末床熔融成形(Powder Bed Fusion, PBF)在航空航天等领域具有巨大的应用前景,但制造过程稳定性、质量可靠性难以保证一直是制约其工业应用的瓶颈,因此实施过程工艺监控和质量识别是保障制造质量的关键技术。在监测信号中,熔池辐射强度信号蕴含了丰富的熔池动态特征信息,反映工艺过程的稳定性和最终成形质量。但期望建立熔池监测信号(辐射强度、形貌、温度场)与材料科学现象(凝固组织、缺陷、表面粗糙)的直接联系较为困难。成形质量的在线分析可以归纳为分类问题,适合利用机器学习和算法开展深入探索研究。本文通过实施316L不锈钢成形实验,设置不同的工艺参数(部分偏离工艺窗口),成形过程中采集熔池辐射强度信号。通过数据分割、特征提取和特征选择对信号数据进行预处理,构建了用于机器学习的数据集。使用21种不同的机器学习算法,一是将熔池辐射强度数据按照工艺参数(如激光功率高、中、低)进行分类,经过训练的算法可以在实际生产中识别异常(辐射强度异常、代表激光功率和扫描速度偏离最佳状态);二是将熔池辐射强度数据按照最终成形块体的质量(密度、表面粗糙度Ra值)进行分类,经过训练的算法可以在实际生产中识别质量。结果表明:对于熔池辐射强度的异常识别,二次支持向量机算法的分类效果最好,准确度达到96.4%以上;对于密度和表面粗糙度预测,由于样件质量与数据样本之间的复杂关系,预测结果呈现不同的分布情况,但是预测准确度均达到了96%以上。

  • 单位
    空军工程大学