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摘要
提出采用板锻造工艺来成形端部带法兰特征的筒形零件,以解决现有成形工艺中存在的成形加工载荷大等问题。基于有限元仿真模拟分析了端部法兰特征的板锻造工艺的变形过程,研究了板厚、切入量及待变形区域的高度和成形界面的摩擦条件对法兰特征成形性的影响规律。研究结果表明:建立的有限元模型可以较好地预测法兰特征的板锻造成形;切应力主导了待变形金属与筒形坯件本体的剥离过程,成形末期凸模镦挤此部分金属,完成法兰特征的成形;板厚越大,筒形坯件的抗屈曲失稳能力越强,筒壁待变形高度临界值越大;法兰特征的径向尺寸与切入量及筒壁待变形区域高度呈正相关,差异化的成形界面摩擦条件有助于改善法兰特征的成形性。
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