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摘要
利用气压胀形-冷缩结合工艺成形AZ31/7475方形复合管,在450℃下,通过改变加载路径发现,成形气压不得小于3 MPa,最佳成形气压为6 MPa。实验结果表明,当保压时间一定时,终了成形气压由5 MPa增大到6 MPa,使圆角半径由6.5 mm减小到6.0 mm;而在最佳成形气压(6 MPa)下,随着保压时间由30 s延长到300 s,使圆角半径由4.0 mm减小到3.5 mm。因此,在一定条件下,增大成形气压或延长保压时间,可有效地促进圆角填充,提高成形质量。由于成形过程中复合管受到模具的约束和摩擦力的作用,使得变形主要发生在圆角处,导致方形复合管横截面上存在壁厚不均匀的现象。利用SEM观察复合管界面的结合情况,发现界面结合紧密,无裂纹、起皱等缺陷存在;通过AsB和EDS研究了界面处金属间化合物与元素的分布,并发现界面处无金属间化合物生成,无扩散过渡层存在。对界面结合强度进行了理论计算和实际测量,发现计算值和测量值相对误差约13.22%,吻合程度较好。
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单位哈尔滨工业大学（威海）
