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摘要
共挤成型方法在聚合物加工领域有着广泛的应用，主要用于复合板材、管材、薄膜和异型材的成型。共挤制品层厚的准确性和均匀性对复合材料的性能尤为重要，其主要影响因素包括复合界面偏移和挤出胀大。针对三层板材共挤成型，笔者采用有限元分析软件Polyflow对两种聚合物熔体的等温三层共挤成型进行了数值模拟，其中内层材料为聚乙烯(PE)，外层材料均为热塑性聚氨酯弹性体(TPU)。分析了内外层入口流率比(Qr)、内外层熔体零剪切黏度比(ηr)以及流道压缩角对界面偏移和挤出胀大的影响规律。结果表明，在三层共挤成型中，随着Qr的增大，成型段和自由射流段的共挤界面向共挤制品的外侧移动，自由射流段的挤出胀大也随之增大。当Qr为1时，挤出成型后三层熔体的层厚基本相同，此时层厚的均匀性最佳。随着ηr的增大，界面偏移和挤出胀大均随之减小。流道压缩角对自由射流段的界面偏移和挤出胀大的影响较小。由于压缩角的存在，与单材料挤出成型相比，三层共挤模具的成型段长度应相应的增大，以保证复合界面的结合强度。
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