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摘要
近几年核电建造领域逐步引入模块化建造技术，核电站钢制安全壳筒体板通过工厂内预制成形，将单板运输至现场后采用整体拼装的方式来实现。为优化钢制安全壳拼装建造周期，文中以某压水堆核电站钢制安全壳第6圈、第7圈筒体板拼装进行试验。通过对筒体板拼装过程中关键阶段的组对间隙、错边量、弧(周)长、半径等数据进行研究分析，在原有拼装工艺的基础上进行拼装工艺再创新。在满足钢制安全壳拼装设计公差的前提下，依据焊接工艺参数，积累经验数据，试验取消了安全壳筒体拼装过程中的调整板。钢制安全壳筒体拼装工艺再创新后，焊接完成的筒体形状偏差均满足设计要求及筒体各圈的安装要求，且每圈拼装减少1台起重量100 t以上的吊装机械设备约1个台班，缩短工期12天以上。
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