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摘要
异种金属在复合变形过程中由于金属特性差异以及塑性变形不同步，在界面处极易产生空洞缺陷，而空洞的形成和演化对于双金属间界面结合有着极为不利的影响。采用有限元仿真技术模拟了不同张力系数下不锈钢/碳钢复合钢筋变形过程中空洞的发展演变规律。结果表明：在4道次三辊“切线”孔型中，位于辊缝区域的金属为自由变形；在变形初期覆层金属产生翘曲，此时芯部金属的宽展较小，逐步形成界面空隙及空洞；微张力轧制促使空洞在第2道次中进一步扩大，然而微张力能够改善覆层金属的壁厚均匀度；在第3、4道次精整孔型中，空洞逐渐收缩消失，顺利完成轧制。复合界面的显微形貌表明，随着轧制温度的升高，界面氧化物分解，界面层空洞逐渐消失；当轧制温度高达1200℃时，界面深度差仅为3μm,复合效果较好。
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