摘要

以6063铝合金薄壁矩形管为研究对象,首先应用Deform-3D模拟软件分析成形过程中的材料流动与挤压力的变化规律及原因;其次,基于正交试验研究不同工艺参数对挤压力的影响及显著性。结果表明:挤压初期材料处于镦粗和填充状态,挤压力显著上升,而当材料经分流孔进入焊合室后被焊合,分流金属接触到焊合室底部后在焊合室内不断聚集并横向移动,导致挤压力急剧增大;挤压力随坯料温度与模具温度的升高而降低,随挤压速度的增加而增大。最后,基于优选的因素水平,模拟获得了较低的挤压力,将该值与基于主应力法获取的理论最大挤压力进行对比,模拟值与理论值的误差为5.6%。研究成果可为铝型材多孔分流挤压的省力成形和提高模具寿命提供依据。

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