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摘要
燃气调压站汇管的筒体和接管焊接是典型的马鞍形空间轨迹。由于筒体壁厚较大，需要多层多道焊接。目前筒体用等离子切割机开孔、筒体与接管人工点焊导致工件的精度较低，一致性较差，难以通过机器人示教实现自动化焊接。为了解决相贯线多层多道自动化焊接的工艺难题，分析了燃气调压站汇管的相贯线焊接工艺难点，设计了一套八轴联动的机器人焊接工作站，利用机器人离线编程软件对焊接轨迹进行了模拟以确定各模块的技术参数。焊接工艺试验表明，通过自主研发的激光视觉传感器对焊缝进行寻位后，系统识别焊缝真实轨迹与参数化编程建立的理论轨迹的偏差并匹配焊接工艺参数，焊缝质量满足客户工艺要求，大大提升了生产效率。
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