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摘要
弹线膛一体径向精锻工艺能同时成形身管的弹膛和线膛，内膛同轴度高，成形效率高，但该工艺成形的身管内壁会产生轴向的褶皱，褶皱在后续锻造中会演化成裂缝，从而严重影响身管的安全性。为了研究内膛褶皱缺陷的形成机理，建立了三维径向精锻有限元模型，设置进给速度、转速、锤头角度、夹持压力等多组工艺参数变量进行了仿真。仿真结果表明，内膛轴向褶皱是在锻造过程的下沉段形成的，其形成机理是由于四锤头之间存在间隙，导致每次锻打时同一截面工件径向发生不均匀变形，使得径向位移产生差异，经过多次锻打累积，内壁相邻节点的径向位移差就形成了轴向褶皱。同时研究表明，锤头角度越大，毛坯厚度越小，毛坯内径越小，则褶皱形成越晚。建立了以减径量为指标的下沉段褶皱成形判据，通过径向精锻实验验证了该判据的正确性。
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