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摘要
车身结构件的拉伸工序是成形的关键,其成形模面决定了冲压件的成形性、表面质量和尺寸精度,合理设计工艺补充面可有效改善板料变形的均匀性。本文基于CAD/CAE协同设计思路,某新型汽车A柱下内板零件拉伸成形工序进行了模拟,通过模拟结构进一步优化了成形模面和工艺参数。通过对模拟结果与实际产品进行了板料厚度对比分析,优化后的模拟结果与实际成形产品的变化趋势相同,模拟精度可靠。通过成形数值模拟,可预测板料的成形缺陷,对制件结构及冲压成形模面的优化设计提供了可靠的指导,而且可极大缩短周期,节约成本。
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单位湖南汽车工程职业学院
