摘要
新能源电机壳前端盖铸件,壁厚差较大很难实现顺序凝固,且整体壁厚较薄不利于排气和氧化渣的上浮。利用计算机模拟原方案,发现铸件充型末端的气体和氧化渣需要通过已充型的型腔返回顶冒口,导致铸件产生气孔、夹渣缺陷。且在凝固过程中冒口无法对铸件中心通孔处的热节进行补缩,有形成缩松缺陷的倾向。由于铸件壁薄处不加工且有网格筋结构,无法设置工艺补贴,故在铸件一侧设置冒口。将充型过程调整为型腔由竖直倾转为水平的方式,利用倾转后冒口重力压力头提供补缩压力。对优化方案进行模拟,铸件充型平稳,气体和氧化渣可经由冒口排出,且凝固过程中的热节都可通过冒口补缩,缩松缺陷得到解决。进行生产验证铸件无铸造缺陷,且提高了工艺出品率。