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摘要
目的 提高某汽车同步器齿环精锻成形的材料利用率、成形精度及降低成形载荷。方法 构建以飞边体积为优化目标、以坯料尺寸和初始温度为优化变量、以未出现欠填充和折叠缺陷为约束条件的优化模型，并将克里金模型和遗传算法相结合，提出全局优化算法。结果 使用构建的优化模型和优化算法，经过100代优化得到了飞边较小且无欠填充、无折叠缺陷的同步器齿环热精锻工艺参数，并使用实验验证了该优化工艺参数的合理性。优化和验证实验结果表明，坯料内径为62 mm、坯料高度为17 mm、成形温度为700℃时，热精锻成形的齿环没有折叠和欠填充缺陷，且飞边体积减少了大约10%、成形载荷下降了23%。结论 对镍黄铜同步器齿环的优化和实验验证表明，使用克里金模型和遗传算法相结合的策略是解决此类小样本黑盒问题的有效手段。
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单位湖北汽车工业学院
