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摘要
为了解决某汽车纵梁冲压成形过程中存在的破裂、起皱和回弹等缺陷，提出了基于正交试验设计、数值模拟、克里金模型和遗传算法相结合的优化策略。在该策略中，正交试验设计用于构建试验安排，数值模拟用于得到试验参数组合下的冲压成形结果，克里金模型用于预测冲压成形指标，遗传算法用于优化代理模型。对正交试验结果进行方差分析，结果表明，该汽车纵梁冲压成形过程中压边力和模具间隙对冲压零件的最大减薄率和最大回弹有显著性影响。此外，通过遗传算法优化得到了最优工艺参数组合，即压边力为1600 kN、模具间隙为1.652 mm时，得到的冲压零件最大回弹量为4.42 mm,最大减薄率约为14%。经过回弹补偿后进行了冲压试制，得到的冲压零件表面质量良好，无起皱和破裂等缺陷，且零件的偏差较小，能够满足工艺生产的需求。
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单位重庆工商职业学院
