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摘要
某舱门结构复杂、型面多变、壁厚差较大，铸件凝固时收缩不同，导致铸件极易产生缩松和裂纹缺陷。经工艺、生产综合分析后发现，该铸件模样制作困难，且尺寸不易保证，使生产周期受限。通过3D打印技术和低压铸造相结合，采用反重力浇注的方式，同时增加充型压力和结晶压力，以及在厚大部位增加激冷措施等，解决了铸造过程可能产生的夹杂和缩松缺陷，实现了舱门铸件的合格生产。
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某舱门结构复杂、型面多变、壁厚差较大，铸件凝固时收缩不同，导致铸件极易产生缩松和裂纹缺陷。经工艺、生产综合分析后发现，该铸件模样制作困难，且尺寸不易保证，使生产周期受限。通过3D打印技术和低压铸造相结合，采用反重力浇注的方式，同时增加充型压力和结晶压力，以及在厚大部位增加激冷措施等，解决了铸造过程可能产生的夹杂和缩松缺陷，实现了舱门铸件的合格生产。
