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摘要
汽车用超高强度双相钢CR550/980DP冷轧边裂问题，严重影响热轧/冷轧工序界面生产顺行，易造成冷轧机架间及连退炉内断带事故，成为超高强度双相钢生产的难题。基于高温热塑性曲线和热轧动态CCT曲线，采用对显微组织、力学性能、裂纹扩展分析等手段明确冷轧边裂产生原因。试验结果分别指出，精轧阶段带钢横向温度分布不均匀、边部温降大，导致在第Ⅲ脆性区轧制；同时，受Nb作用再结晶温度提高，边部低温区为未再结晶区轧制；当应变量超过塑性极限、轧制力超过边部热强度时，形成热轧卷边裂。边部形成细小弥散的铁素体(F)和马氏体(M)两相组织，不协调应变将导致F/M相界面产生应力集中而形成裂纹；裂纹以微孔聚集方式进行扩展，形成热轧卷无边裂-冷轧边裂现象。通过投用边部加热器和优化初轧定宽量、精轧入口温度、精轧机架间冷却水、终轧温度、卷取温度等措施，实现热轧卷边部质量改善、解决边裂问题。
